Услуги РосНефтеГазИнструмент

Помимо готовых изделий РосНефтеГазИнструмент может Вам предложить перечень услуг по обработке металла по справедливой цене

термообработка в шахтных и камерных печах.

Термообработка металла - это технологический процесс по изменению свойств стали, цветных металлов и сплавов посредством нагрева, выдержки при определенной температуре и охлаждения. Температура, охлаждающая среда и используемое оборудование определяются маркой стали и типом изготавливаемой детали. Термообработка может являться как промежуточным этапом в обработке металла, так и самостоятельным процессом, по приданию деталям необходимых свойств.

Такой процесс как термообработка стали нужен для ее закалки, что увеличивает прочность изделия.

Термообработка металлов бывает следующих видов: отжиг, нормализация, закалка, отпуск.

Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. Эта термообработка (т.е. отжиг) бывает разных видов (вид отжига зависит от температуры нагрева, скорости охлаждения металла).
Закалка — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической; после достаточной выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение. Закаленная сталь (сплав) имеет неравновесную структуру, поэтому применим другой вид термообработки — отпуск.
Отпуск — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, проводимая после закалки для уменьшения или снятия остаточных напряжений в стали и сплавах, повышающая вязкость, уменьшающая твердость и хрупкость металла.
Нормализация — термическая обработка (термообработка), схожая с отжигом. Различия этих термообработок (нормализации и отжига) состоит в том, что при нормализации сталь охлаждается на воздухе (при отжиге — в печи).

РосНефтеГазИнструмент выполняет комплекс услуг по термообработке деталей из стали и цветных металлов.

Внутренние размеры камерной печи: 400х400х800 мм; шахтная печь: 1000х1500 мм.

Масса садки: от 250 до 3000 кг.

Отпускная температура: 900 °C. Максимальная температура: 1250 °C.

По вопросам термообработки деталей Вы всегда можете связаться с нами по телефонам:
+7 (918) 088-44-22 и +7 (861) 212-12-05 или по электронной почте: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. Эта термообработка (т.е. отжиг) бывает разных видов (вид отжига зависит от температуры нагрева, скорости охлаждения металла).
Закалка — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической; после достаточной выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение. Закаленная сталь (сплав) имеет неравновесную структуру, поэтому применим другой вид термообработки — отпуск.
Отпуск — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, проводимая после закалки для уменьшения или снятия остаточных напряжений в стали и сплавах, повышающая вязкость, уменьшающая твердость и хрупкость металла.
Нормализация — термическая обработка (термообработка), схожая с отжигом. Различия этих термообработок (нормализации и отжига) состоит в том, что при нормализации сталь охлаждается на воздухе (при отжиге — в печи).

РосНефтеГазИнструмент выполняет комплекс услуг по термообработке деталей из стали и цветных металлов.

Внутренние размеры камерной печи: 400х400х800 мм; шахтная печь: 1000х1500 мм.

Масса садки: от 250 до 3000 кг.

Отпускная температура: 900 °C. Максимальная температура: 1250 °C.

плазменная и газовая резка на станке с ЧПУ.

Плазменная резка — это наиболее экономичный и эффективный способ раскроя и резки металла позволяющий получить высокую точность, аккуратность изготавливаемых изделий. Плазменная резка немногим уступает лазерной резке, но имеет по сравнению с ней ряд преимуществ, в т.ч. увеличенный диапазон изготавливаемых изделий по толщине и более низкие затраты на производство.

Преимущества:

Изготовление деталей различной конфигурации
Высокое качества реза
Минимальный локальный нагрев заготовки, что приводит к минимальной деформации детали
Обработка любых металлов
Оптимизация при раскрое заготовки
Скорость резания в 3-5 раз выше чем при газовой резке.

РосНефтеГазИнструмент предлагает услуги плазменного раскроя любой стали толщиной до 300 мм на плазменном станке, оснащенном дополнительным газовым резаком (размер стола — 1 500 х 6 000 мм)

По вопросам плазменной и газовой резки Вы всегда можете связаться с нами по телефонам +7 (918) 088-44-22 и +7 (861) 212-12-05 или по электронной почте: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Преимущества:

Изготовление деталей различной конфигурации
Высокое качества реза
Минимальный локальный нагрев заготовки, что приводит к минимальной деформации детали
Обработка любых металлов
Оптимизация при раскрое заготовки
Скорость резания в 3-5 раз выше чем при газовой резке.

Каталитическое газовое азотирование деталей.

Процесс азотирования является очень эффективным методом упрочнения поверхностей деталей из среднеуглеродистых легированных сталей и применяется во всех отраслях машиностроения.

Азотирование чаще проводят при температурах 500-600 °С, при этих температурах в результате диссоциации аммиака на катализаторе создается насыщающая атмосфера, состоящая из азота, водорода и остатков аммиака.

При азотировании в результате перехода азота из газовой фазы в металл происходит процесс поверхностного насыщения стальных изделий азотом.

Азот образует с легирующими элементами устойчивыми нитриды, которые придают поверхностному азотированному слою очень высокую твердость.

Азотирование повышает твёрдость и коррозионную стойкость детали на толщину слоя 0,2÷0,5 мм

В зависимости от марки стали и чугуна можно получить разную поверхностную твердость. Более подробно в Табл. 1

Азотирование повышает твёрдость и коррозионную стойкость детали на толщину слоя 0,2÷0,5 мм

В зависимости от марки стали и чугуна можно получить разную поверхностную твердость. Более подробно в Табл. 1

Табл. 1

Марки стали и чугуна	Получаемая поверхностная твёрдость		Марки стали и чугуна	Получаемая поверхностная твёрдость		Марки стали и чугуна	Получаемая поверхностная твёрдость
Марки стали и чугуна	HV	HRC	Марки стали и чугуна	HV	HRC	Марки стали и чугуна	HV	HRC
45	350 - 500	35,7 - 49,1	38Х2МЮА	850 - 1220	65,9 - 72	5ХНМ	900 - 1100	67,1 - 70,3
40Х	550 - 650	52,3 - 57,7	12Х2Н4А	550 - 700	52,3 - 60,3	3Х2В8	900 - 1150	67,1 - 71
30ХГСА	450 - 650	45,3 - 57,7	20Х3МВФ	600 - 850	55,1 - 65,9	4Х4ВМФС	900 - 1100	67,1 - 70,3
40ХНМА	600 - 850	55,1 - 65,9	14Х17Н2	900 - 1000	67,1 - 68,9	3Х3М3Ф	900 - 1150	67,1 - 71
12ХН3МА	500 - 650	49,1 - 57,7	12Х18Н10Т	900 - 1220	67,1 - 72	4Х5МФС	900 - 1150	67,1 - 71
18ХГТ	650 - 750	57,7 - 62,5	03Н18К8М5	850 - 950	65,9 - 68,1	Х12	900 - 1100	67,1 - 70,3
38ХМА	600 - 850	55,1 - 65,9	03Н18К12М4Т	850 - 1000	65,9 - 68,9	Х12М	900 - 1100	67,1 - 70,3
38ХМФА	850 - 1100	65,9 - 70,3	20Х13	900 - 1220	67,1 - 72	Х12МФ	800 - 1100	64,4 - 70,3
38ХН3МФА	500 - 800	49,1 - 64,4	20Х23Н18	850 - 950	65,9 - 68,1	Р18	900 - 1200	67,1 - 71,7
36Х2Н2МФА	600 - 800	55,1 - 64,4	СЧ25	400 - 600	40,7 - 55,1	Р6М5	900 - 1200	67,1 - 71,7
18Х2Н4МА	750 - 900	62,5 - 67,1	ВЧ60-2	450 - 650	45,3 - 57,7	Р9К10	900 - 1200	67,1 - 71,7

Марки стали и чугуна	Получаемая поверхностная твёрдость
Марки стали и чугуна	HV	HRC
45	350 - 500	35,7 - 49,1
40Х	550 - 650	52,3 - 57,7
30ХГСА	450 - 650	45,3 - 57,7
40ХНМА	600 - 850	55,1 - 65,9
12ХН3МА	500 - 650	49,1 - 57,7
18ХГТ	650 - 750	57,7 - 62,5
38ХМА	600 - 850	55,1 - 65,9
38ХМФА	850 - 1100	65,9 - 70,3
38ХН3МФА	500 - 800	49,1 - 64,4
36Х2Н2МФА	600 - 800	55,1 - 64,4
18Х2Н4МА	750 - 900	62,5 - 67,1
38Х2МЮА	850 - 1250	65,9 - 72
12Х2Н4А	550 - 700	52,3 - 60,3
20Х3МВФ	600 - 850	55,1 - 65,9
14Х17Н2	900 - 1000	67,1 - 68,9
12Х18Н10Т	900 - 1250	67,1 - 72
03Н18К8М5	850 - 950	65,9 - 68,1
03Н18К12М4Т	850 - 1000	65,9 - 68,9
20Х13	900 - 1250	67,1 - 72
20Х23Н18	850 - 950	65,9 - 68,1
СЧ25	400 - 600	40,7 - 55,1
ВЧ60-2	450 - 650	45,3 - 57,7
5ХНМ	900 - 1100	67,1 - 70,3
3Х2В8	900 - 1150	67,1 - 71
4Х4ВМФС	900 - 1100	67,1 - 70,3
3Х3М3Ф	900 - 1150	67,1 - 71
4Х5МФС	900 - 1150	67,1 - 71
Х12	900 - 1100	67,1 - 70,3
Х12М	900 - 1100	67,1 - 70,3
Х12МФ	800 - 1100	64,4 - 70,3
Р18	900 - 1200	67,1 - 71,7
Р6М5	900 - 1200	67,1 - 71,7
Р9К10	900 - 1200	67,1 - 71,7

В качестве дополнительной услуги можно заказать металл определенного цвета.

Цвет металла зависит от температуры азотирования, подробнее в Табл. 2

По умолчанию идет серый цвет.

По вопросам газового азотиования деталей Вы всегда можете связаться с нами по телефонам:
+7 (918) 088-44-22 и +7 (861) 212-12-05 или по электронной почте: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Табл. 2 Температура цветов побежалости

Светло-желтый		220
Желтый		230
Темно-желтый		240
Коричневый		255
Коричнево-красный		265
Фиолетовый		285
Темно-синий		295-310
Светло-синий		315-325
Серый		330

Отзывы клиентов.

Получили такое видео от заказчика азотирования деталей шнекового пресса для подсолнечника:

"Азот, товарные детали до сих пор работают. Оценить разницу... Уже "невозможно". Там разница недели и года получается."

Вот так - были недели, теперь годы и продолжает работать. Азотирование делали летом - осенью 2020 года, т.е. детали в работе более двух лет.

Обычная сталь 40Х за 3 копейки используется, а не какие-то экзотические марки.

Надо отметить, что слой азотирования был большой, а именно 0,5 мм, а не стандартный 0,25 мм.

Но эффект виден не вооружённым глазом).

В общем, кому интересно увеличить ресурс на порядок т.е. в десятки (здесь более чем в 50 раз) раз, то пишите +7 (918) 088-44-22 в вотсап или телеграм.